La spinta vigorosa alle vendite indotta dal take away e self service della distribuzione moderna sta creando un gran fermento nell’industria di trasformazione delle carni. Per questo motivo c’è chi sta pensando sempre più all’affettato preconfezionato, valutando così di arricchire la gamma dei prosciutti cotti destinati alla vendita al banco taglio di iper e supermercati.
Se ne è discusso in occasione del Seminario “La cottura delle carni”, organizzato da Cryovac Sealed Air, che ha inteso delineare l’evoluzione del mercato e del ruolo dei processi sottovuoto.
«La famiglia dei “cotti” - afferma Lidano De Cesari, Sales Manager Cryovac per l’Italia - si è evoluta profondamente negli ultimi decenni. Nonostante questo, nell’ambito degli affettati, ad esempio, c’è ancora una certa sovrapposizione tra i prosciutti cotti destinati al taglio e al confezionamento industriale e quelli per il taglio e confezionamento in negozio. Si tratta però di un quadro destinato a cambiare, in quanto la competizione spingerà produttori e utilizzatori a definire prodotti specifici per usi specifici».
La cottura delle carni
Nell’ambito del processo di cottura delle carni è necessario fare una distinzione tra i prodotti con calo cottura (cook in strip off) e quelli a calo zero (cook in ship in).
La cottura con calo riguarda normalmente prosciutti di alta qualità, a bassa iniezione (10-30% di salamoia), sottoposti a cottura in laminati o in sacchi senza adesione ad una temperatura di 70 °C, successivamente riconfezionati in sacchi termoretraibili. La vita commerciale varia da 2 a 5 mesi.
La cottura con calo zero riguarda invece prosciutti, spalle e “fiambres” sia di alta che bassa qualità, in genere a iniezione bassa, anche se può superare il 100%. Questi prodotti sono cotti e commercializzati nella stessa confezione ad una temperatura variabile e hanno una vita commerciale di 5-7 mesi.
«Ovviamente - spiega Florentino Ayuso, Cryovac Application Engineer - è necessario scegliere la confezione giusta in funzione del tipo di cottura a cui viene sottoposto il prosciutto. In particolare, per la cottura a calo zero il produttore richiede un imballaggio che aderisca alla carne e con buone proprietà di saldabilità/clippabilità, alta barriera ai gas e all’acqua. Il packaging deve essere inoltre resistente al trattamento termico, avere una buona termoretraibilità e macchinabilità, ed essere facilmente stampabile. È quindi consigliabile l’utilizzo di sacchi termoretraibili, termoformati, tubolari termoretraibili e casings (non termoretraibili) nel caso di unità industriali, e di vaschette termoformate e confezioni skin (Darfresh) per gli affettati».
I sacchi termoretraibili offrono elevata adesione al prodotto, migliore presentazione, proprietà barriera (che impedisce la disidratazione e l’ossidazione) e adattabilità a tutti i tipi di forme, stampi e pezzature.
I vantaggi degli imballaggi skin sono presto detti: evitano la formazione di essudato, sono stampabili sia sul fondo che sul top e possono essere realizzati con un’apertura facilitata.
La cottura sottovuoto, ad ogni modo, si sta diffondendo con successo anche per prodotti diversi dal solito “prosciutto cotto”.
«La cottura di carni alternative - sostiene Joan Romero, Cryovac Sales Expansion Manager South Europe - rappresenta infatti un’opportunità per utilizzare meglio le proprie risorse, per diversificare l’offerta e soprattutto per crescere. Si possono confezionare sottovuoto carni bovine (rost beef, arrosti, ecc.), avicole (tacchino, pollo, anatra) e ittiche (polpa di crostacei, tonno, ecc.), sia come muscoli interi o come ricomposti. Tutti questi prodotti possono essere sottoposti sia al processo “cook in ship in” sia al “cook in strip off”.
Il confezionamento sottovuoto, inoltre, si è dimostrato ideale per la pastorizzazione ad alta pressione, una tecnologia estremamente innovativa, adottata per prima in Europa dalla società spagnola Espuña.
Pastorizzazione ad alta pressione
«La pastorizzazione a freddo ad alta pressione - spiega Narcis Grèbol, R&D Director Esteban Espuña - si è diffusa in Giappone negli anni ‘80 per il trattamento dei succhi di frutta. Nel ‘98, invece, Espuña ha iniziato ad utilizzarla per la propria linea di prosciutti cotti. Si tratta di una tecnica “pulita” che consuma ridotti quantitativi di energia e di acqua “riciclata” e che è in grado di ridurre la carica microbica.
La carne, confezionata in imballaggi flessibili, viene immersa in un liquido (principalmente acqua) e sottoposta a una pressione di 4.000-6.000 bar. La temperatura del processo è normalmente quella ambiente, ma è possibile lavorare in un range compreso tra 0 e 100 °C.
La pastorizzazione ad alta pressione agisce istantaneamente e in modo uniforme su tutto il volume del prodotto, indipendentemente dal tipo di confezione (affettati) o di pezzatura (pezzi interi).
Dopo il trattamento - continua Grèbol - non sono state riscontrate differenze di colore, gusto e aroma. Il cambio di gusto può dipendere piuttosto dal tipo di stagionatura o di fermentazione del prodotto e dal trattamento che ha subito. Ad esempio, un prosciutto crudo stagionato sette mesi può essere lavorato tranquillamente senza subire modifiche. Con un prodotto stagionato, avente una bassa attività dell’acqua, sarà invece necessario applicare una pressione più alta per ottenere lo stesso livello di inattivazione della carica microbica.
Un altro esempio è costituito dalle carni fresche, che con l’alta pressione possono subire un cambiamento nel colore, la cui intensità varia in funzione della pressione e della durata del trattamento. In caso di presenza di grassi, invece, il processo provoca un fenomeno reversibile di cristallizzazione (su una salsiccia, ad esempio, per una settimana saranno visibili delle piccole “arterie” bianche)».
Ma vediamo quali sono i vantaggi di questa tecnologia.
Più’ freschi e sicuri
La pastorizzazione ad alta pressione consente di conservare inalterati aroma e sapore per tutta la durata della commercializzazione, in quanto viene ridotta la crescita di microrganismi (salmonella, Listeria monocytogenes, Escherichia coli, ecc.), principale causa della formazione di cattivi odori nel prosciutto cotto affettato. La shelf life viene così prolungata di quasi tre volte.
La tecnica di confezionamento più indicata per la cottura ad alta pressione è quella del sottovuoto, in questo modo si evita infatti la formazione di essudato nello spazio di testa degli imballaggi.
«Naturalmente - afferma Grèbol - per una migliore efficacia del processo è di fondamentale importanza l’utilizzo di un packaging resistente, in grado di rimanere integro dopo il trattamento, anche nel caso di confezioni ad apertura facile. Inoltre, poiché il volume del prodotto può andare incontro a una riduzione del 12-15%, è estremamente importante utilizzare un imballaggio capace di sopportare questo calo senza sostanziali modifiche.
Per questo motivo abbiamo effettuato test di migrazione su diversi materiali di confezionamento, scegliendo poi di utilizzare le confezioni Darfresh skin della Cryovac Sealed Air».
Attualmente, il principale ostacolo ad una maggiore diffusione del sistema ad alta pressione è rappresentato dal costo della macchina, il cui ammortamento, comunque, dipende dal grado di utilizzo dello stesso.
Negli Stati Uniti si è diffuso rapidamente, in Europa invece la legislazione è più severa, in quanto i prodotti trattati ad alta pressione sono considerati “novel foods”, quindi, nonostante sia riconosciuto come un processo sicuro, ogni produttore dovrà dimostrare l’effettivo prolungamento della shelf life ottenuta grazie alla nuova tecnologia.
Nel caso di Espuña, le confezioni sono vendute con un’etichetta in cui è indicato chiaramente che il prodotto è stato sottoposto a un trattamento ad alta pressione e che si mantiene fresco per tutta la vita commerciale (60 g).
Il grado di accettazione del consumatore è buono, come evidenziato da ricerche mirate condotte in Francia, Germania e Regno Unito. Ma anche l’impatto sulle catene commerciali è molto alto.
Secondo Narcis Grèbol, la grande distribuzione ha dimostrato infatti un grosso interesse per questa tecnologia, soprattutto perché consente di mantenere intatti, e più a lungo, la freschezza, l’aroma e il gusto dei prodotti, ma anche perché è in grado di aumentare la sicurezza degli alimenti, limitando l’uso di conservanti. | | Everyone’s hot for cold cuts
Vacuum cooking is going through it’s “second youth”, both in the treatment of traditional cooked ham and for new ranges of products (for example pre-prepared meals). Vacuum packaging is also ideal for pasteurisation under high pressure, a technique that enhances the safety of the food, and which is much appreciated by the big store chains.
The vigorous lift that sales have taken due to take-away and self-service in modern distribution is creating a great stir in the meat converting industry. For this reason there is an ever increasing interest in pre-packaged cold cuts, through which it is hoped to enrich the range of cooked hams destined for sale at the delicatessen counter of the hyper- and super-markets.
A discussion on these matters took place at the seminar ”Cooking Meat”, organized by Cryovac Sealed Air, which set out to define how the market has evolved and the role of vacuum packing procedures.
«The family of “cooked cuts” - affirmed Lidano De Cesari, Cryovac Sales Manager for Italy has changed profoundly in the last decade. Despite this, in the case of cold cuts, for example, there is still a certain amount of overlap between cooked hams destined for slicing and packaging on an industrial level and those destined for slicing and packaging in the store. This is however a phenomena that is destined to change, as competition pushes producers to use and define specific products for specific uses».
The cooking of the meat
As far as meat cooking procedures are concerned we need to make a distinction between products that are cooked in strip off and those cook in ship in. Cook in strip off is normally reserved for high quality hams, with low injection (10-30% brine), which are cooked in rollers or in non-adhesive bags, at a temperature of 70° C, and later repackaged in thermoshrinking bags. The commercial life of the product varies from 2 to 5 months.
Cook in ship in, on the other hand, is normally used for shoulder and offcuts and “fiambres” of both low and high quality, usually with low injection, though this can be over 100%. These products are cooked and commercialised in the same packaging at variable temperatures and have a commercial life of 5-7 months.
«Obviously - explains Florentino Ayuso, Cryovac Application Engineer - the right packaging must be chosen taking into account the type of cooking to which the ham will be subjected. In particular, for cook in ship in the producer needs packaging that sticks to the meat and which has good sealability/clippability, and provides a good barrier against gas and water. The packaging must also be resistant to thermal treatment, be highly thermoshrinkable and machineable and be easy to print on. It is therefore advisable to use thermoshrinking, thermoshaping, and tubular thermoshrinking bags, and casings (nonthermoshrinkable) in the case of industrial units, and thermoforming containers and skin packaging (Darfresh) for cold cuts».
Thermoshrinking bags adhere very well to the product, are aesthetically pleasing, have good protective qualities (preventing dehydration and oxidation) and are adaptable to all kinds of shapes, moulds, and sizes.
It is easy to innumerate the advantages of skin packaging: no leakage occurs, both the top and the bottom can be printed on and they can be made to open simply and easily.
Vacuum cooking, in any case, is becoming more widely and successfully used for other products and not just the usual cooked ham.
«The cooking of other alternative meats - says Joan Romero, Cryovac Sales Manager for South Europe - represents, in fact, an opportunity to use ones own resources better, to diversify ones products and above all to grow. Beef can be vacuum packed (roast beef etc.) poultry (turkey, chicken and duck) and fish (shellfish flesh, tuna etc.), both as whole pieces or re-elaborated mixtures. All these products can undergo either cook in ship in or cook in strip off processes.
Moreover, vacuum packaging has been shown to be ideal for high pressure pasteurisation, an extremely innovative technology, first used in Europe by the Spanish company Espuña.
High pressure pasteurisation
«Cold, high pressure pasteurisation - explains Narcis Grèbol, R&D Director Esteban Espuña - became widely used in Japan during the 1980s to treat fruit juices. In ’98, however, Espuña started to use it for their own line of cooked hams. It is a ‘clean’ technique that uses low quantities of energy and ‘recycled’ water and that is able to reduce the quantity of microbes. Meat, wrapped in flexible packaging, is immersed in a liquid (largely water) and subject to pressure of 4,000–6,000 bar. The temperature of the process is normally that of the environment, but it is possible to work in a temperature range between 0 and 100 °C.
High pressure pasteurisation works instantly and uniformly on the entire volume of the product, independently of the type of packaging (sliced meats) or the size (whole pieces).
After treatment - Grèbol went on to say - no colour, taste or smell change was discernible. Any change of taste depends more on the type of maturing or fermentation or treatment that the product has been subject to. For example, a mature ‘crudo’ ham can be processed in this way without undergoing any change. With a mature product, where there is low water activity, it is necessary to apply higher pressure to inactivate to the same degree the microbes that are present.
Another example is with fresh meat, which with high pressure can undergo colour change, of varying intensity depending on the pressure and length of the treatment. In the case of fats, on the other hand, the process produces a reversible phenomena of crystallisation (on a sausage, for example, little white ‘arteries’ will be visible for about a week)».
But lets see what advantages this technology brings.
Fresher and safer
High pressure pasteurisation makes it possible to preserve unaltered both smell and taste for the whole period of commercialisation, because the growth of micro organisms is reduced (salmonella, Listeria monocytogenes, Escherichia coli, etc.), the principle causes of unpleasant smells from sliced cooked ham.
Shelf life is thus lengthened almost three times.
Vacuum packaging is the most suitable for high pressure cooking, because in this way leakage at the top of the packaging is avoided.
«Naturally - Grèbol says - for greater efficiency in the process it is vitally important to use packaging that is resistant, able to withstand, without modifications, the treatment it must undergo, even when those with easy opening devices are used.
Furthermore, as one can be faced with a reduction in the volume of the product of 12-15%, it is extremely important to use packaging that can withstand this drop without substantial modifications.
For this reason we have carried out migration tests on different packaging materials, and finally choosing to use Darfresh skin packaging from Cryovac Sealed Air».
At present, the main obstacle to a wider use of the high pressure system can be explained by the high cost of the machinery, the pay-off of which however depends largely on the intensity with which it is used.
In America it has rapidly become widely used, in Europe legislation is more severe, in that products treated at high pressure are considered ‘novel foods’, and as such, even though it is fully recognised as a safe process, each product must demonstrate that its shelf life has effectively been lengthened thanks to the new technology.
In the case of Espuña, the products are sold with a label that clearly indicates that the products have undergone high pressure treatment and that this keeps them fresh for all their commercial life (60 days).
Customer reaction to this new process has been good, as is shown by the targeted research carried out in France, Germany and Great Britain. But also the impact on the commercial chains has been very high.
According to Narcis Grèbol, the big store chains have shown great interest in this technology, particularly because the freshness, aroma and taste of the products can be kept better and for longer, and also because the product becomes safer and the use of preservatives can be limited. |
