Nel corso del 1999 il Gruppo multinazionale Eli Lilly & Co. ha concentrato nello stabilimento italiano della affiliata Eli Lilly Italia di Sesto Fiorentino (FI), la produzione mondiale di antibiotici (cefalosporine) in polvere per bambini, spostando in Italia alcune linee degli stabilimenti localizzati in Portorico.
In questo contesto, il problema principale da affrontare era l’adattamento delle strutture esistenti nello stabilimento toscano alle nuove esigenze produttive. Grazie a un lavoro di squadra, che ha visto coinvolti i responsabili del gruppo farmaceutico e della società FlexLink, è stata raggiunta una soluzione di movimentazione ottimale, in grado di salvaguardare l’integrità dei prodotti nonché i parametri di sicurezza ambientale e operativa. Come spiega l’ingegner Diana Varela, consulente della Eli Lilly portoricana distaccata in Italia per seguire questo progetto: «Una volta scelto lo stabilimento italiano come sede principale per la produzione di antibiotici in polvere per bambini, era necessario avviare in Italia tre linee complete per il riempimento e il confezionamento dei flaconi di polveri. Il processo prevede l’ordinamento iniziale e la pulizia dei flaconi, cui fanno seguito le fasi di riempimento e tappatura in camere sterili. All’uscita della camera sterile, i flaconi devono poi passare nella macchina che agita le polveri, vengono confezionati con film termoretraibile per arrivare infine al pallettizzatore».
Sistema “wedge” e convogliatori a maglie chiuse
«Dato il lay-out del nuovo stabilimento - interviene l’ingegner Cristina Garzelli, responsabile delle applicazioni nel settore farmaceutico alla FlexLink Systems - era necessario riconfigurare le prime due linee, in modo da creare una serie di passaggi per gli operatori all’interno delle camere sterili di riempimento. Abbiamo quindi deciso di adottare un sistema “wedge” senza regolazioni XL, dotato di facchini flessibili in gomma, che è stato realizzato elevando in quota i flaconi dopo la fase di riempimento. Abbiamo inoltre pensato di sfruttare la fase di discesa dei flaconi per creare i polmoni di alimentazione richiesti. Sono stati quindi utilizzati sistemi “alpini” XL che, nel caso delle prime due linee, sono arrivati dal Portorico e riadattati alle linee esistenti».
«La terza linea non presentava il problema del passaggio uomo, ma necessitava, come le altre, del polmone di alimentazione prima della miscelatrice - osserva Varela - e, in questo caso, non poteva essere utilizzato materiale proveniente dal Portorico. FlexLink ci ha dunque proposto e fornito un sistema di accumulo a spirale XL, che eleva i flaconi prelevati dalla camera sterile e, sempre in accumulo, li fa discendere verso la miscelatrice».
In relazione alla terza linea, di contro, è stato necessario affrontare e prevenire un possibile inconveniente, dato che i flaconi non sono inscatolati ma confezionati con il film e, nel passaggio tra la confezionatrice e il pallettizzatore, il film può essere “pizzicato” tra le maglie della catena, strappandosi.
Ecco perché FlexLink ha proposto a Eli Lilly il nuovo convogliatore XB con catena da 175 mm, le cui maglie si sovrappongono e rimangono chiuse, anche nei tratti curvi (una caratteristica, questa, che consente di ridurre al minimo il rischio di rovinare il film termoretraibile).
«I risultati dei test di trasporto, effettuati presso l’officina FlexLink di Torino sulla catena XB, dove sono stati posti i campioni di flaconi arrivati direttamente dal Portorico - conclude Garzelli - hanno pienamente soddisfatto le attese della Eli Lilly, e così è stata effettuata la fornitura».
Adattabili e semplici da montare
La flessibilità dell’approccio progettuale e della tecnologia messa in campo da FlexLink è stata particolarmente apprezzata proprio con l’arrivo delle linee provenienti dal Portorico. Osserva, a questo proposito, il responsabile manutenzione dello stabilimento Eli Lilly di Sesto Fiorentino, Nucciotti: «Abbiamo dovuto riconfigurare le linee, integrandole con componenti provenienti dall’America e la versatilità di FlexLink ci ha permesso di ridisegnare senza grossi problemi il lay-out dei convogliatori, risolvendo allo stesso tempo i nuovi problemi emersi. Montiamo sempre internamente, e senza difficoltà, i componenti FlexLink, grazie alla estrema semplicità di assemblaggio. Inoltre FlexLink ci ha garantito tutto il supporto tecnico necessario e ha risposto prontamente anche quando abbiamo avuto necessità di tempi di consegna particolarmente ristretti». |  | Efficiency, flexibility, co-operation
FlexLink has co-operated with Eli Lilly Italia in tailoring three powdered antibiotic bottle production lines to the Italian plant structure, as well as in finding a solution for handling problems, generated by the availability of space.
During 1999 the multinational Eli Lilly & Co. Group concentrated world-wide production of powdered antibiotics for children (cephalosporin) in the Italian plant of its associated company Eli Lilly Italia in Sesto Fiorentino (Florence), transferring some existing lines from its Puerto Rico plant to Italy.
The main problem here was how to adapt the existing structures in the factory in Tuscany to meet the new production needs. Thanks to great team effort, involving the managers from the pharmaceutical group and FlexLink, the optimal handling solution was found, capable of protecting the integrity of the products and the occupational health and safety parameters. As Dr. Diana Varela, consultant of Eli Lilly Puerto Rico on transfer in Italy to oversee the project, explains: «After selecting the Italian plant as the main platform for the production of powdered antibiotics for children, we had to install three complete lines for filling and packaging antibiotics bottles in Italy. This process involves positioning and cleaning the bottles, followed by the bottling and sealing stages in sterile rooms. On leaving the sterile room, the bottles have to pass through a shaking machine and are then transferred to the shrink/stretch wrapper and finally the palletizer».
The “wedge” system and closed chain conveyors
«To take into account the new plant lay-out - explains Cristina Garzelli, application manager pharmaceutical segment in FlexLink Systems - we had to re-configure the first two lines, in order to create a series of passages for the operators inside the sterile filling rooms. So we decided to install an XL “wedge” elevator without adjustment, with flexible rubber cleats, by elevating the bottles after filling. We moreover decided to utilise the climb-down phase of the bottles to create the required feeding buffers. XL “alpine” systems have thus been used, the first two lines have been fitted with those from Puerto Rico tailored to the existing lines». «The third line did not have the same problem of operator passages, but, like the others, had to be supplied with a feeding buffer before the shaking machine - adds Mrs. Varela -and in this case we could not utilise the material coming from Puerto Rico. FlexLink has therefore proposed and delivered a spiral XL alpine buffer, which elevates the bottles coming from the sterile room and, always in buffer, drops them towards the shaking machine». Again, a possible problem had to be foreseen and avoided in the third line, given that the bottles are not packaged in boxes but shrink wrapped and so, during the transfer from the shrink-wrapping machine to the palletizer, there’s a risk that the wrapping film could be pinched off by the chain links. This is why FlexLink proposed to Eli Lilly its new XB conveyor with 175 mm wide chain, which features overlapping links that stay closed even in bends (this minimises the risk of jamming or tearing the shrink-wrapping film).
«The transportation test results, carried out in the FlexLink workshop in Turin on the XB conveyor, where the sample bottles coming directly from Puerto Rico - concludes Garzelli - have fully satisfied Eli Lilly’s expectations and so the delivery was given the go-ahead».
Adaptable and easy to assemble
The flexibility of the design and technology offered by FlexLink has been especially appreciated, particularly with the arrival of the three lines from Puerto Rico. Mr. Nucciotti, maintenance manager of the Eli Lilly plant in Sesto Fiorentino comments: «We had to re-configure the lines with the integration of components coming from America. FlexLink’s versatility allowed us to redesign the conveyor lay-outs without big problems and at the same time solve new problems as these arose. We always mount FlexLink components ourselves, and without any hassle thanks to their extremely easy assembling. FlexLink also offer us all the technical support needed and always manage to meet our requirements when we’ve also had to ask for very short delivery terms».
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