Il gruppo Irplast, a Interpack, ha avuto modo di ribadire la propria capacità di innovazione sotto molti punti di vista. Nuovi sistemi di etichettatura, ma anche film di polipropilene sempre più mirati ai bisogni, come d’altro canto è richiesto a tutti gli operatori del comparto, chiamati a superare se stessi per trovare la chiave di volta del business e fare utili, inventando “integrazioni intelligenti” per completare l’offerta e consolidare le proprie posizioni sul mercato.
L.G.

Il Gruppo Irplast (Irplast SpA e Bimo SpA), a Interpack, era ben rappresentato: stand d’immagine (e di sostanza), molti contatti qualificati, tanti visitatori e manager soddisfatti dell’andamento della manifestazione, soprattutto convinti delle scelte imprenditoriali degli ultimi anni.
E poi ancora, parecchie novità. Sul fronte delle soluzioni d’imballaggio per il fine linea, c’è stata la presentazione ufficiale di nastri di nuova generazione - derivati dalla collaborazione con Bimo (film speciale realizzato con la nuova tecnologia di stiro simultaneo S.O.L.) e con un produttore di adesivi - prodotti che, per proprietà di removibilità dell’adesivo e di basso allungamento, possono competere con il PVC a solvente. Ma era visibile anche la Paloma, una print & apply alimentata da bobina senza materiale di supporto, interamente realizzata in Irplast nel suo reparto “Officina” che costituisce, per concezione e funzionalità, una vera novità per il comparto.
Sul versante “politico”, invece, Interpack ha offerto l’occasione di ribadire la collaborazione con il gruppo nippo-americano Toray, produttore specializzato di film alta barriera e metallizzati, con una competenza tecnica di prim’ordine nella progettazione dei materiali speciali.
In primo piano, dunque, ancora il binomio materiali/macchine, punto di forza di questa realtà italiana che da tempo ha ampliato il proprio campo d’azione, puntando anche alla progettazione e alla fornitura di sistemi completi, come già sperimentato attraverso la consolidata collaborazione con Twin Pack (quel vulcanico costruttore di manigliatrici e di raggruppatrici per bevande e il largo consumo: la soluzione di multimballaggio realizzata e in continua evoluzione accompagna molti prodotti familiari, come le bevande di Coca Cola e Zuegg, ma anche le confezioni caffè e pasta).

Punti di vista
Michele Iandolo, direttore commerciale del Gruppo Irplast, ha espresso alcune considerazioni sul mercato del film flessibile, che fanno riflettere sulla necessità di mettere in atto strategie sempre più mirate, per recuperare competitività.
«Come produttori di materiali, abbiamo vissuto nei primi mesi dell’anno una situazione poco equilibrata di aumento dei prezzi delle resine, che stiamo faticando a trasferire a valle in maniera appropriata. Stiamo anche affrontando momenti di difficoltà per effetto di una sorta di “contingentamento” delle resine. È un fenomeno quasi esclusivamente europeo, una continua pressione dei produttori di materie prime: si pensi che le variazioni sono all’ordine del giorno, mentre in America i prezzi sono più stabili e in Asia addirittura calanti. I consumi di film, invece, non sono tanto brillanti da far pensare a un trend strutturale di crescita della domanda. Anzi il portafoglio ordini dei produttori di film come noi, in questa parte dell’anno, sembra derivi maggiormente dalla costituzione di “scorte” fatte anzitempo dai grandi utilizzatori, per scongiurare le ricadute pesanti di ulteriori e possibili aumenti di prezzo derivanti dalla filiera petrolchimica. Ed è quindi estremamente difficile quantificare la portata del fenomeno».
Come ha risposto il Gruppo Irplast a questa situazione di fatto? Da un lato ha mantenuto fede al progetto iniziale di forte specializzazione, scegliendo di distinguersi sul mercato producendo materiali con una tecnologia innovativa (Bimo dispone, per la produzione di BOPP, di due linee tradizionali in testa piana e di una linea avanzata con tecnologia di stiro simultaneo) e dall’altro ha potenziato la struttura Irplast in grado di fornire sistemi d’imballaggio completi, semplici ed efficienti, studiati per l’utilizzatore del largo consumo e mirati in primis sul fine linea, dove modifiche tecnologiche e le istanze di miglioramento sono richieste da tutti gli utilizzatori industriali.

Investire per specializzarsi
«L’investimento Bimo nella tecnologia di stiro simultaneo è stato a tutti gli effetti coraggioso, in linea con la mentalità della famiglia proprietaria del gruppo, che tende a privilegiare l’innovazione» continua Iandolo. «La scelta di produrre “specialties” per l’imballaggio flessibile, senza avere le spalle coperte da una base significativa di commodities, è stata dettata dalla volontà di presidiare il comparto dell’imballaggio flessibile con soluzioni differenziate e originali, capaci addirittura di “creare” un mercato, suggerendo nuove vie e nuove possibili applicazioni. Non potendo d’altronde disporre di elevate capacità produttive, se avessimo scelto la strada della commodity, saremmo risultati uno dei tanti attori di questo comparto. Ecco allora che abbiamo pensato di servire al meglio “nicchie globalizzate”, ovvero segmenti specifici che, a livello mondiale, esprimono comunque numeri importanti. È il caso, per esempio del mercato del tabacco e dell’etichettatura o, ancora, dei film metallizzati e barriera il cui impiego sta crescendo a tassi dell’8% medio annuo. È chiaro che aver rafforzato il presidio in quest’ultimo settore con le migliori competenze a disposizione (quelle che derivano dall’integrazione con Toray, ndr), ci consente ora di delineare un percorso di relativa tranquillità».
Diretta conseguenza di questa politica è stata, per il Gruppo, una gestione particolare della base clienti, che deve fare i conti con le limitazioni imposte dalla minore disponibilità anche di commodities.
«Di fatto abbiamo deciso di limitare il portafoglio clienti, concentrandoci su quanto sapevamo (e potevamo) fare al meglio: in genere ci rivolgiamo a clienti europei che seguono, a loro volta, un percorso di innovazione fornendo loro (direttamente o indirettamente) un pacchetto completo di materiali, dai più semplici ai più complessi, grazie anche alla collaborazione con altri produttori. Di conseguenza, anche in Italia abbiamo limitato le relazioni di fornitura e collaborazione a un numero ristretto di trasformatori».

Un sistema fatto di idee
Discorso analogo, in fatto di specializzazione, deve essere fatto per i sistemi di imballaggio messi in campo da Irplast, cresciuta in autorevolezza negli ultimi anni.
«Irplast ha trasformato il nastro adesivo da semplice strumento di chiusura a mezzo di identificazione e promozione del contenuto di una scatola, contraddistinto da forti valenze ambientali, grazie al basso impatto che caratterizza le soluzioni proposte», precisa ancora Iandolo. Oggi, sull’onda dell’innovazione e della spinta verso nuove tecnologie di produzione e di applicazione, si sta procedendo alla costruzione del nuovo stabilimento Irplast a Empoli, proprio in un momento in cui il mondo del “puro” nastro adesivo non sembra particolarmente vivace.
«Eppure questo nuovo polo produttivo è stato voluto per continuare, con competenze rafforzate e tecnologie mirate, l’ampliamento della gamma prodotti con la ricerca e l’offerta di nuove ulteriori soluzioni efficaci e di valore. Ancora una volta, la scelta è stata presa nell’ottica di una decisa differenziazione».
E proprio a Interpack c’è stata la presentazione in grande stile di Paloma, un sistema di codifica progettato per stampare e applicare etichette ricavate da bobine di film di PP adesivizzato, prodotte da Irplast, in alternativa a quelle tradizionali di carta con liner.
Il materiale dei nastri (un BOPP di speciale formulazione, adatto per la stampa a trasferimento termico, spalmato con adesivo a base acrilica) è stato sviluppato “a quattro mani” con Bimo: modificato e trattato per offrire una stampabilità superiore, offre massima resistenza all’abrasione e una chiara leggibilità (grazie alle garanzie di ancoraggio degli inchiostri).
Paloma si presenta come un insieme compatto, rispettoso delle dimensioni del fine-linea, realizzato pensando soprattutto agli utilizzatori (non è un caso che il “cliente pilota” sia stata la Irplast stessa, che l’ha adottato, in un periodo adeguato alla sperimentazione del prototipo, sulle proprie linee di confezionamento secondario affinché le esigenze d’utilizzo fossero pienamente recepite).
Progettata in collaborazione con Sato (grande operatore mondiale specializzato nei moduli e nel software di stampa, che ha operato su progetto Irplast) semplifica tutte le movimentazioni come il trasporto della banda adesivizzata, il taglio ed il trasferimento dell’etichetta evitando dispersioni nel percorso, riduzioni di velocità e diseconomie generali.