Lo stoccaggio di cilindri da stampa deve affrontare i tradizionali problemi di spazio, tracciabilità e movimentazione, garantendo al contempo l’assoluta integrità dei materiali. Ecco due diverse soluzioni fornite dalla Icam ad altrettanti converter di imballaggio.
Roberto Bianco
La Icam di Putignano (BA), specializzata nella realizzazione di sistemi automatici di magazzinaggio, opera in settori diversi, fra cui quello della stampa dove ha maturato esperienze specifiche e fornito soluzioni ad alcuni noti converter che stampano film per l’imballaggio. Ecco due esempi concreti di magazzini cilindri creati ad hoc, in funzione delle dimensioni della struttura disponibile e del diverso tipo di stoccaggio e movimentazione. Con una caratteristica comune: in entrambi i casi, l’elettronica evoluta degli impianti Icam permette - anche in una fase successiva all’installazione - di integrare i magazzini con PC e software di gestione, e di interfacciarli con il sistema centrale degli utilizzatori.
Sfruttare l’altezza del magazzino
Il primo esempio di realizzazione riguarda un converter che stampa film per imballaggio di prodotti alimentari e non. All’introduzione di una nuova macchina da stampa, e del conseguente aumento dei volumi, è seguita la necessità di razionalizzare il magazzino rulli. In questo caso, i rulli - 750 unità, da 1.800 x 250 mm e del peso di 90 kg ciascuno - richiedono una bassa movimentazione, quantificata in 3-4 ingressi/uscite al giorno. La disponibilità di capannoni dotati di sufficiente altezza (7,8 m) ha suggerito l’opportunità di sviluppare il magazzino in altezza, per ridurre l’ingombro della superficie.
Così, alla Icam è stata affidata la realizzazione di due magazzini rotanti ad accumulo della serie Rotar Cargo, che permettono uno stoccaggio selezionato e dinamico, grazie al posizionamento dei rulli sui piani rotanti del magazzino. La rotazione dell’impianto permette di stoccare i rulli mentre sono in movimento e, a richiesta, di richiamarli in una baia di accesso per il carico/scarico.
Le dimensioni finali del magazzino sono risultate di 7,5 m in altezza e solo 58 m2 di superficie, con una capacità di stoccaggio di 1.000 pezzi. In questo modo si è potuto posizionare il magazzino in prossimità degli impianti di produzione, con evidenti vantaggi in termini di tempi e costi di attrezzaggio impianti. Inoltre, sono stati sfruttati spazi diversamente non utilizzabili, e si è potuto sospendere i cilindri sui ripiani a gruppi di due, garantendone in tal modo l’assoluta integrità.
La movimentazione può essere indifferentemente di tipo manuale, con carrello o con prelievo dall’alto mediante gru. La ricerca del pezzo da utilizzare avviene in modo semplice, tramite tastiera di tipo alfanumerico con cui vengono “richiamati” gli scaffali contenenti, in sequenza, i rulli necessari per ogni cambio produzione. Infine, i magazzini, completamente chiusi, assicurano la protezione dalla luce e dagli agenti esterni.
Minimizzare gli spazi
Diverse le problematiche riscontrate alla S.I.T. di S. Marino, noto converter specializzato nella stampa di imballaggi flessibili.
In questo caso, i rulli vengono stoccati su pallet del peso finale di 800 kg ciascuno, per un totale di quasi 800 unità di carico: si tratta di ingombri molto elevati, non facilmente gestibili nei locali di dimensioni ridotte e, nel caso specifico, con un costo della superficie molto elevato che rende particolarmente oneroso l’ampliamento dei locali.
Nella scelta del sistema di stoccaggio si è perciò optato per una soluzione che sfruttasse intensivamente lo spazio, adottando un magazzino Icam portapallet, di tipo compattabile. In questo caso vengono adottate scaffalature tradizionali, poste su scaffalature mobili che scorrono su binari, permettendo di aprire di volta in volta solo il corridoio necessario per la movimentazione e sfruttando così anche lo spazio normalmente destinato al passaggio.
Il magazzino è stato sviluppato su una superficie di 400 m2, impiegando 8 scaffalature mobili lunghe 10,5 m e alte 4,5 m, composte da 4 campate ciascuna, oltre a due file di scaffalature fisse. L’impianto è ad azionamento elettromeccanico, con movimentazione dei pallet tramite carrelli elevatori.
Questa soluzione, pur non consentendo lo stoccaggio e la movimentazione selettiva dei cilindri, intensifica lo sfruttamento dello spazio, mostrandosi particolarmente utile in situazioni in cui non si hanno altezze particolarmente rilevanti. Inoltre, il minor livello di automazione ne aumenta la semplicità, con ricadute positive sul costo per unità di carico stoccata. Da considerare anche nel caso di locali di grandi dimensioni, dove non risulta indicata la soluzione rotante né è possibile posizionare il magazzino nei pressi dell’area produttiva.
Roberto Bianco
Amministratore della Icam
|  | Storage of impression cylinders
The storage of impression cylinders involves facing the age-old problems of space, traceability and handling, while at the same time guaranteeing absolute integrity of the materials. Here are two different solutions from Icam for as many packaging converters.
Icam of Putignano (Bari), a specialist in the creation of automatic warehousing systems, works in various different sectors, including the printing sector where it has gained specific expertise and offered solutions to some leading converters who print film used for packaging. Here are two sound examples of custom-made cylinder stores to suit the dimensions of the available structures and the different type of storage and handling required. The common factor is that in both cases the advanced electronics in the Icam systems makes it possible - even after installation - to integrate the warehouses with PCs and management software and to interface these with the user’s own central system.
Exploiting the height of the warehouse
The first example concerns a converter who prints packaging film for food and non-food products. With the introduction of a new printing machine and the ensuing increase in volumes, it became necessary to rationalise the cylinder store. In this case, the rollers - 750 in number, each measuring 1,800 x 250 mm and weighing 90 kg - require minimum handling, calculated at 3-4 entries/exits a day. The availability of high industrial sheds (7.8 m) suggested that it might be best to develop the warehouse vertically in order to reduce the overall surface space taken up by the cylinders.
Thus, Icam was entrusted with the job of developing two rotary accumulation stores from its Rotar Cargo series, allowing for selected and dynamic warehousing, thanks to the positioning of the cylinders on the warehouse turntables. The rotation of the plant means that the cylinders can be stored while in movement and these can be recalled as required into an access bay for loading/unloading.
The finished store is 7.5 m high and only covers a surface area of 58 m2, with capacity for storing 1,000 items. In this way, it’s been possible to position the store near the production plants, making for obvious advantages in terms of plant equipping times and costs. Moreover, areas have been exploited that couldn’t have been used otherwise, plus it’s been possible to suspend the cylinders on shelves in groups of two, thus guaranteeing their absolute integrity.
The cylinders can be handled manually, using trolleys or with pick-up by overhead cranes. The system for finding the item required is really simple: the operator uses an alphanumerical keyboard to “recall”, in order, the shelves containing the required cylinders for each production change. Finally, the stores are 100% closed, thus guaranteeing protection from light and external agents.
Minimising space
A different set of problems were faced c/o S.I.T. of San Marino, a known converter specialising in the printing of flexible packaging.
In this case, the cylinders are stored on pallets, each weighing 800 kg in all, for a total of almost 800 load units: this makes for exceptionally big dimensions, not easily managed in areas with a lack of space and, in the case in hand, where land is at a premium, thus making any extensions to existing buildings particularly expensive.
In the choice of storage system, therefore, the company opted for a system that could thoroughly exploit the available space, by adopting an Icam pallet-holding warehouse that could be compacted. This system uses traditional shelving placed on mobile bases running on tracks, making it possible to open only the corridor as and when needed for handling purposes, thus exploiting the space normally used for corridors.
The store has been built on a surface area of 400 m2, using 8 mobile bases some 10.5 m long and 4.5 m high, consisting of 4 bays each in addition to two rows of fixed shelving. The plant has electromechanical drive with fork-lift trucks used to move the pallets.
This solution, although it doesn’t allow for selective storage and handling of the cylinders, manages to intensify the exploitation of the space available, proving to be particularly useful in situations where the building is not particularly high. What’s more, the lower level of automation makes it more simple, with positive repercussions on the cost of each load unit in the store. This system can also be considered in the case of large buildings, where the rotary solution is not suitable and it’s not possible to locate the store near the production area.
Roberto Bianco
Icam Managing Director
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