Come (e perché) digitalizzare il food&beverage

Evoluzione dei processi, i punti critici a cui le aziende devono porre maggior attenzione, i casi di successo… senza ovviamente dimenticare  la cybersecurity.  

Maurizio Cacciamani 

Coordinata da Matteo Faggin - General Manager di Smact Competence Center Triveneto, che opera non solo nel settore manifatturiero ma anche nell’agrifood - la tavola rotonda organizzata da SPS Italia ad aprile ha offerto un ampio ventaglio di opinioni sulle opportunità offerte all’industria agroalimentare dalla digital transformation, che sintetizziamo nel seguito.

«Chi non digitalizza è a rischio e la digitalizzazione è un elemento imprescindibile del business» ha ricordato in apertura lavori Fabio Massimo Marchetti, Vice Presidente ANIE Automazione - Presidente WG Software Industriale, citando i vantaggi che il settore del food può trarne: migliore pianificazione, maggior flessibilità degli impianti, miglioramento dell’efficienza grazie alla valutazione semplificata delle prestazioni (scarti e consumi energetici). Marchetti ha concluso sottolineando l’importanza del software come elemento abilitante fondamentale per la digitalizzazione.

Controllo della supply chain. Lorenzo Mastrangelo (R&D Manager ICAM - specializzata nella progettazione e realizzazione di sistemi automatici per il magazzino) ha sottolineato come la digitalizzazione permette «un controllo completo della supply chain con miglioramento dei flussi, ottimizzazione delle scorte e degli approvvigionamenti, gestione della deperibilità dei prodotti (fondamentale per il settore food) e anche della loro conservazione, grazie al controllo automatico di temperatura e umidità». In conclusione, la digitalizzazione consente di avvicinarsi di più al consumatore eliminando passaggi inutili.

Avere obiettivi chiari. Anche per Daniele Ferrari, OT Manager Engineering Dept. Parmalat, la digitalizzazione è imprescindibile anche se «l’impiego massiccio può rischiare di far perdere di vista gli obiettivi che l’azienda si pone. La tecnologia è cresciuta in modo esponenziale e, purtroppo, anche i costi e le competenze necessarie per fare funzionare il sistema. Occorre quindi essere pragmatici: ecco perché, per esempio in Parmalat, abbiamo rinunciato a progetti relativi al digital twin, in quanto al momento non prioritari. Ci stiamo invece concentrando sulla tracciabilità e rintracciabilità del latte con il MES aziendale, giungendo fino allo scaffale della GDO. Dovremo integrare la parte che sta a monte di Parmalat ovvero le stalle dei nostri fornitori».

Nuovi servizi per i clienti. «Bisogna legare le tecnologie ai bisogni dei clienti, offrendo loro anche nuovi servizi che garantiscano la qualità del food. Ci sono le tecnologie per fare questo, mancano però ancora dei regolamenti analoghi a quelli dell’industria farmaceutica, da cui prendere spunto per garantire maggiore trasparenza sui dati relativi al prodotto». Questa l’opinione di Giancarlo Carlucci, EcoStruxure Plant Marketing Manager Schneider Electric, secondo il quale vanno aiutate le tante aziende medio piccole del settore a sviluppare una progettualità interna per percorrere con successo la strada della digitalizzazione.

Le difficoltà. Giorgio Santandrea, Head of Food&Beverage Vertical Market di Digital Industrie Siemens ha descritto come variegata la situazione delle aziende del settore: «Alcune sono indietro, altre molto avanti: tutti hanno però la necessità di produrre tanto e bene… condizione indispensabile per rimanere sul mercato». Le difficoltà maggiori sono legate all’immagazzinaggio dei dati, alla struttura del networking, all’impiego di software e reti diverse.

Più profitti e più qualità. Mark Olding ha sottolineato come la digitalizzazione sia un acceleratore per aumentare profittabilità e qualità del prodotto. «Il problema non è la tecnologia ma la mentalità delle persone. Tutti in azienda devono incominciare a “giocare” con i dati per competere meglio sul mercato».

I rischi dietro l’angolo
Introdotto da Faggin lo spinoso argomento relativo ai rischi della (mancata) digitalizzazione in ambito agroalimentare. Come ha detto Olding «Il rischio è grande ed è il fallimento». E se Carlucci ha citato le difficoltà di scegliere i partner giusti nel percorso di digitalizzazione, Marchetti ha sottolineato che uno dei pericoli è «confondere la tecnologia con la strategia e non valutare il fenomeno della digitalizzazione nella sua interezza».

Giorgio Santandrea ha posto l’accento sulla ricerca dei finanziamenti, che non viene colta dal settore nella sua importanza (ciò è più grave anche per il fatto che le capacità di investimento delle aziende del food sono ridotte). «Un altro ostacolo è la struttura stessa delle aziende dove si deve intervenire: quasi sempre si deve operare sugli impianti esistenti, che devono continuare a produrre».

Da utilizzatore, Daniele Ferrari ha rimarcato che «occorre procedere prima là dove si possono ottenere vantaggi reali: facile a dirsi molto meno a farsi. Le competenze poi giocano un ruolo fondamentale: Parmalat disponeva di grandi competenze tecnologiche ma scarse competenze di Data Analysis, che sono via via migliorate con il tempo».

Anche Lorenzo Mastrangelo ha puntato il dito sul ritorno dell’investimento ma «non bisogna intraprendere il percorso di Industry 4.0 perché è disponibile un finanziamento, piuttosto perché all’interno dell’azienda c’è la necessità di ottimizzare i flussi e i costi. Oltre a progettare magazzini, per esempio, noi offriamo un servizio di consulenza al cliente fornendo indicatori numerici chiari su efficientamento, tempi di movimentazione, giacenze in modo da analizzare il ritorno dell’investimento».

La trasformazione digitale dalla teoria alla pratica 

La tavola rotonda di SPS ha dedicato ampio spazio alle realizzazioni pratiche già attuate dagli operatori nel food&beverage. Le problematiche risolte e i vantaggi acquisiti, settore per settore. 

Il latte... Parmalat ha sostituito nel magazzino di Collecchio 23 linee di palettizzatori tradizionali con 7 linee di robot antropomorfi che lavorano ogni giorno 2 milioni di litri di latte. Al riguardo, Daniele Ferrari ha dato qualche numero: «La produttività è aumentata del 30% a fronte di un investimento di 7.000.000 €, il ritorno previsto era di 4 anni, ma in pratica sono stati circa 3! I vantaggi ottenuti sono stati non tanto relativi al settore produttivo quanto alla logistica».

I formaggi... Due i casi citati da Lorenzo Mastrangelo (ICAM): il primo relativo a Tecnoblend (produttore specializzato di ingredienti per gelateria e pasticceria) che, con l’introduzione del magazzino automatico, ha migliorato i flussi di ingresso materie prime. Il secondo relativo al produttore di formaggi la Deliziosa, in crescita vertiginosa sui mercati esteri. «Abbiamo realizzato un magazzino ricambi relativo alle linee produttive in modo da dare continuità alla produzione riducendo drasticamente i fermi macchina».

I prodotti da forno... Aumento del 12% della produttività, possibilità di gestire sulla stessa linea due ordini in contemporanea (uno in fase di completamento, l’altro all’inizio), manutenzione predittiva, eliminazione quasi totale degli errori di produzione: questi i risultati ottenuti da un produttore di biscotti grazie all’interconnessione delle macchine, alla gestione dei dati, alla modellazione digitale del funzionamento della linea piuttosto complessa e molto veloce. Fabio Massimo Marchetti ( ANIE ) ha portato l’esempio interessante di un nuovo stabilimento per la produzione dei panificati, dove la gestione delle ricette, degli impasti, della pesatura della dosatura e del controllo qualità permette di realizzare i prodotti in base alle richieste. L’implementazione dell’intelligenza artificiale nell’analisi dei dati consente di anticipare potenziali problemi,  evitando scarti.

Il vino... Giancarlo Carlucci (Schneider Electric) ha parlato dell’applicazione fatta in Fratelli Gancia, casa vinicola fondata intorno al 1850, «dove tradizione e innovazione si uniscono e dove i processi interni sono molto cadenzati. Siamo partiti nel 2017 sull’onda del risparmio energetico, monitorando i consumi elettrici, passando poi all’interconnessione delle linee, poi ci siamo collegati al sistema informativo aziendale: una digital transformation fatta passo dopo passo rispettando i budget, con un ROI ben pianificato e facendo test di controllo progressivi».

Verdura, cioccolato e birra… «In Orogel - interviene Giorgio Santandrea (Siemens) - la digitalizzazione ha investito il magazzino automatico dove ora, con un software di simulazione abbiamo ottimizzati i flussi grazie all’analisi dei dati relativi agli anni precedenti. Un’altra significativa applicazione riguarda ICAM la nota fabbrica di cioccolato. Il cioccolato liquido con densità diversa viene stoccato in silos e da lì, attraverso 50 km (!) di tubi, viene inviato alle linee di lavorazione. A causa della diversa densità del prodotto, le pompe erano soggette a molti guasti. Dopo aver posizionato dei sensori si è ora in grado di controllare lo stato di ciascuna unità, riducendo al minimo i rischi meccanici e ottimizzando la manutenzione».
Da ultimo, Santandrea segnala il controllo della qualità in aziende food&beverage dove il processo è difficilmente prevedibile, ad esempio nel caso dell’essicazione della pasta o della fermentazione della birra. In questi casi vengono raccolti i dati ambientali (temperatura, umidità, caratteristiche della materia prima) e grazie agli algoritmi dell’intelligenza artificiale si può prevedere la qualità del prodotto finito, apportando le modifiche del caso così da non rovinare la produzione.

35 tipi di frutta da controllare … «La digitalizzazione è stata una tappa obbligata per Unitec» racconta Piero Pasini, HR Department Development della società specializzata in impianti automatici per la selezione di frutta e verdura venduti in tutto il mondo. «I nostri impianti sono in grado di controllare 35 diversi tipi di frutta e selezionarla in base a tipologia, dimensioni, difettosità interna ed esterna, croccantezza, contenuto zuccherino oltre che a maturazione. Abbiamo abbracciato la digitalizzazione perché siamo obbligati a rispondere alle esigenze dei clienti che desiderano maggiori prestazioni. Così l’impiego di sistemi di visione ha permesso di controllare a tutto tondo ciliege e mirtilli, confrontare le immagini con quelle presenti nel database e decidere la classe verso cui smistare la frutta. Con l’ingresso dell’intelligenza artificiale, ora disponiamo di algoritmi tali che la macchina si tara da sola a seconda delle situazioni. Ulteriore vantaggio riguarda la manutenzione predittiva: dalle nostre sedi possiamo controllare gli impianti dei clienti ovunque siano,  garantendo continuità operativa senza fermi macchina. Cosa importante visto che, per esempio, la stagione delle ciliege dura solo 40 giorni e gli impianti per la loro selezione lavorano 24 h sette giorni su sette».

Non solo alimenti…Mark Olding (Exor International) ha voluto ricordare come la digitalizzazione riguardi non solo la realizzazione dei prodotti ma anche la pianificazione della produzione: «Mi piace ricordare come prima della digitalizzazione la programmazione della produzione settimanale richiedeva al nostro direttore di stabilimento una giornata di lavoro... quasi sempre la domenica. Grazie al cloud dove abbiamo caricato il MES ERP, i dati relativi alla capacità produttiva, i dati di vendita fino a 9 mesi e i dati delle risorse umane, il mio collega può ora pianificare la produzione in modo semplice e veloce. Da 3-4 mesi il sistema poi, grazie all’AI, è in grado di prevedere eventuali problemi e suggerire soluzioni. Ora il nostro direttore di stabilimento può dedicare la domenica completamente alla famiglia!».