Henkel per Royal Can Making Company: meno risorse, più efficienza
Grazie alla collaborazione tra Royal Can Making Company e Henkel Adhesive Technologies, sono stati ridotti in modo significativo consumi di acqua, sostanze chimiche e alluminio nel sito di Sulaymaniyah (Iraq) dove si producono lattine per bevande
Royal Can Making Company, con sede in Medio Oriente, ha intrapreso nel 2024 un ampio progetto di ottimizzazione presso il proprio stabilimento iracheno di Sulaymaniyah, attivo nella produzione di lattine in alluminio per bevande. L’obiettivo era ridurre il consumo di acqua e sostanze chimiche, diminuire gli scarti di alluminio e aumentare in modo misurabile l’efficienza complessiva della produzione senza compromettere qualità e volumi.
Partner stretto dell’intervento, Henkel Adhesive Technologies ha effettuato in primis un’analisi dettagliata di tutte le impostazioni, dei flussi e dei valori di consumo, nonché delle loro interazioni. A ciò si è aggiunto uno studio particolareggiato sulle condizioni produttive legate alla localizzazione del sito.
Analisi sistematica: audit e benchmarking
Il punto di partenza del progetto è stato un audit completo delle procedure. L’obiettivo era identificare interventi ad alto impatto con il minimo intralcio per la produzione in corso. Sono stati dunque analizzati i dati di consumo e i parametri di processo lungo la linea e definito valori target specifici per acqua, sostanze chimiche e alluminio. Sono state prioritarie le modifiche attuabili senza fermi non programmati, con effetti rapidamente misurabili e capaci di creare una base stabile per ulteriori ottimizzazioni.
Dopo aver garantito che il pretrattamento di tutte le bobine di alluminio fosse eseguito in modo uniforme con un post-lubrificante Henkel, è stato possibile analizzare e ottimizzare le fasi successive del processo. Il mantenimento di un adeguato peso del film del lubrificante di imbutitura Henkel Bonderite L-FM SNL 50-E ha migliorato significativamente la qualità delle lattine.
L’audit ha incluso anche il monitoraggio dei flussi, dei ritorni e dell’alimentazione dei fluidi, seguiti dalla loro ottimizzazione. Sono stati eliminati blocchi, migliorati i ritorni e regolate le configurazioni per evitare perdite inutili di prodotto. Queste misure hanno contribuito in modo significativo alla riduzione del consumo di sostanze chimiche.
Poiché in Iraq si registrano oscillazioni climatiche tra circa 10 °C nei mesi invernali più freddi e oltre 40 °C in estate, un altro passaggio importante è stato identificare la temperatura operativa ottimale del processo. Le analisi hanno mostrato che il livello ideale varia a seconda dei prodotti lavorati e rientra tipicamente tra 42 e 46 °C. Ciò che resta critico in tutte le configurazioni è mantenere una finestra operativa stabile con una variazione di ±1 °C per garantire prestazioni efficienti con il lubrificante di formatura metalli biostabile Henkel Bonderite L-FM450.
Ulteriori fasi di ottimizzazione sono già state preparate nell’ambito della collaborazione in corso. Tra queste, l’uso del Low Temperature Cleaner e del Mobility Enhancer di Henkel, volti a ridurre ulteriormente il consumo di energia e di risorse. Entrambe le soluzioni sono già in loco per i test iniziali in produzione e per l’implementazione nelle prossime fasi del progetto.
Risultati oltre le aspettative
I risultati ottenuti in termini efficienza e impatto ambientale sul sito di Sulaymaniyah hanno superato gli obiettivi condivisi: i dati del 2024 hanno mostrato riduzioni sostanziali in tutti i principali flussi di risorse, accompagnate da una diminuzione misurabile dell’impronta di carbonio del sito. Il consumo di sostanze chimiche è diminuito di 78 tonnellate, mentre il consumo di acqua è stato ridotto di 25 milioni di litri. Gli scarti di alluminio sono stati abbattuti di 119.000 chilogrammi il che ha comportato un risparmio di 1,8 milioni di chilogrammi di CO₂ rispetto all’anno precedente. Il minor uso di sostanze chimiche ha consentito un’ulteriore diminuzione di 73mila kg di CO₂. Oltre ai risultati quantificabili, si è osservata una maggiore stabilità dei processi nelle operazioni quotidiane. Una migliore qualità delle lattine, flussi di processo più uniformi e impostazioni ottimizzate permettono al team produttivo di mantenere nel lungo periodo gli standard raggiunti.
Sulla base del successo ottenuto a Sulaymaniyah, Royal Can Making Company ha replicato lo stesso modello nello stabilimento di Baghdad.
