| |  |  | | | La Divisione Plastica della Bormioli Rocco consolida la sua presenza sul mercato europeo continuando a investire nel settore delle chiusure alimentari. E, forte di una produzione di 1 miliardo di pezzi l’anno, migliora l’offerta standard e presenta un nuovo tappo, alto di gamma,
per bottiglie di vetro e di plastica.
Stefano Lavorini
I tappi servono per chiudere i contenitori, ma, appare ovvio, anche per essere aperti, cosa, quest’ultima, non sempre così facile come si vorrebbe. Capita così spesso di invocare o di dover prestare aiuto a qualcuno per venire a capo di una chiusura che offre una eccessiva resistenza e, più in generale, questo fa pensare che il ricorso a improbabili utensili sia una prassi conosciuta ancora da troppi consumatori di bevande.
Da un punto di vista tecnico, sembra che molto dipenda dal rispetto delle tolleranze nello stampaggio del filetto delle capsule e/o delle preforme delle bottiglie di PET, nonché dall’impiego più o meno corretto che viene fatto delle chiusure sulle linee di riempimento (eccessiva forza di serraggio, ecc). In altri termini, in questi casi le chiusure non si aprono fondamentalmente per motivi di prezzo, perché vi è un’esasperazione delle regole del mercato, della produttività e un’attenzione spasmodica alla riduzione dei costi, in particolare in un paese come l’Italia dove, parlando di acqua minerale, i margini per gli imbottigliatori sono spesso ridotti all’osso.
Parlando in generale, le chiusure per soft drink e acqua minerale hanno misure standardizzate (diametro 28, 30, 32 mm) e sono di HDPE stampate a iniezione o a compressione. I prodotti stampati a iniezione possono essere realizzate in 1 o 2 pezzi, ovvero con o senza guarnizione di tenuta separata. Le chiusure che si aprono più facilmente sono quelle con più “principi” di filetto, utilizzate solitamente per le acque piatte, mentre offrono una maggiore tenuta quelle monofiletto, preferite per le bevande gasate.
Questo quadro di mercato non deve però far pensare che non vi siano stati cambiamenti negli ultimi anni, primo fra tutti quello dell’introduzione della tecnologia di stampaggio a compressione. Ma anche sul versante delle chiusure con prestazioni superiori, destinate a specifiche applicazioni di mercato, si registrano proposte di sicuro interesse. «Esistono spazi per continui miglioramenti e per nuovi prodotti - ci conferma Roberto Nisica, responsabile marketing della Divisione Plastica della Bormioli Rocco e Figlio SpA – prova ne è l’ampliamento della nostra offerta che ora oltre alla tradizionale linea di chiusure acqua minerale e soft drink, comprende la capsula 30/25 per bottiglie di PET, la capsula con diametro 38 mm per contenitori per latte e succhi di frutta, e la New Safe Cap».
New Safe Cap
Come fare meglio quello che si faceva bene: questo potrebbe essere lo slogan di presentazione della rinnovata chiusura della Bormioli. «Il successo avuto con la Safe Cap, diametro di 28 mm, ci ha spinto a riprogettarla per adattarla alla tecnica dello stampaggio a compressione così da migliorarla in termini di prestazioni e costi. È realizzata in 3 pezzi - capsula, sigillo di garanzia e guarnizione - ed è particolarmente indicata per soft drink e acque gassate confezionate in bottiglie di vetro o di plastica, in quanto assicura una tenuta ottimale.
L’apertura è molto “morbida” e in più svitando la capsula si provoca non solo la rottura del sigillo di garanzia, ma, nel caso di contenitori di vetro a rendere, o destinati alla ristorazione, anche la sua rimozione dal collo della bottiglia. Questo è possibile grazie al fatto che il profilo di rottura del sigillo di garanzia può essere personalizzato in funzione dei diversi utilizzi». Tra le altre caratteristiche di questo prodotto ricordiamo la possibilità di avere il sigillo tamper evident di colore diverso da quello della chiusura, così da renderlo ancora più evidente, la guarnizione realizzata con polimero vergine semitrasparente senza l’utilizzo di additivi, e, infine, il fatto di poter essere applicata senza attrezzature speciali utilizzando le normali macchine di produzione.
Una chiusura ricca, quindi, che si posiziona su un mercato diverso da quello delle capsule monopezzo, e che sta trovando impiego nel campo delle acque minerali in bottiglia di vetro per la ristorazione e nei nuovi soft drink.
Meno additivi, più compressione
Oltre a questo prodotto alto di gamma, la Bormioli presenta alcune “innovazioni incrementali” anche per quanto riguarda le chiusure monopezzo, che per altro costituiscono tutt’ora il grosso della produzione.
Per prima cosa, grazie a una diversa progettazione degli stampi, sono ora disponibili chiusure stampate a iniezione, diametro 28 mm, realizzate con solo polimero vergine, senza l’utilizzo di prodotti additivi e ausiliari. «Per tradizione serviamo aziende che necessitano di un prodotto di qualità, e di conseguenza, anche per quanto riguarda lo standard di mercato, ci siamo mossi in direzione di garantire chiusure con caratteristiche superiori», sottolinea Nisica.
Ma il rinnovamento in Bormioli segue anche altre strade. Fatta propria la tecnologia dello stampaggio a compressione, è stata avviata la produzione delle chiusure monopezzo 30/25 per bottiglie di PET per acqua minerale, con bandella di garanzia interna, che assicura un’apertura “dolce”, e la capsula diametro 38 mm, utilizzata per i contenitori di PET per latte fresco e succhi di frutta, che è già stata scelta da grossi nomi del settore.
Secondo Nisica è necessario valutare l’insieme dell’offerta della Bormioli tenendo presente alcuni elementi che caratterizzano i prodotti/servizi dell’azienda. «Tutti i nostri stabilimenti sono certificati ISO 9001 e siamo attrezzati con laboratori per il controllo qualità sia delle materie prime che dei prodotti finiti. Inoltre, portiamo avanti un significativo lavoro di ricerca e sviluppo e ci siamo strutturati per offrire ai clienti la necessaria assistenza in fase di avviamento delle linee di riempimento, intervenendo a supporto con il nostro personale e collaborando con gli stessi produttori di macchine. Non da ultimo, curiamo direttamente all’interno la progettazione e la costruzione degli stampi, il che ci permette di padroneggiare appieno le diverse tecnologie che utilizziamo, nonché di fare un’accurata manutenzione delle attrezzature. Possiamo ben dire, quindi, che anche per quanto riguarda la produzione dei tappi abbiamo sviluppato una competenza che ci permette di soddisfare in modo positivo le più svariate esigenze dei clienti».
Guardando al domani
Se questa è la realtà di oggi, quali sono le attese per il prossimo futuro? Marco Franzoni, responsabile vendite chiusure alimentari della Divisione Plastica Bormioli, ammette che ci sono vari progetti sul tavolo. «Stiamo fondamentalmente verificando due opzioni. La prima è quella di trovare dei nuovi materiali per le guarnizioni con elevate caratteristiche di barriera agli aromi, così da prevenire, in caso di errato stoccaggio delle merci, indesiderate migrazioni di odori dall’esterno verso l’interno del contenitore. Il secondo filone di ricerca è indirizzato verso l’obiettivo di produrre guarnizioni, con additivi attivi in mescola col polimero di base, in grado di ridurre l’ossigeno all’interno della confezione, per applicazioni nel campo della birra in bottiglie di PET. Il problema è attualmente che queste chiusure devono essere utilizzate entro pochi giorni dalla produzione, pena il decadimento delle loro proprietà, il che presenta delle particolari cautele in termini di imballaggio, trasporto e immagazzinamento. Si tratta di tecnologie complesse con problematiche ancora tutte da verificare e, al momento attuale è difficile ipotizzare un loro concreto sviluppo. Ma il tempo dà sempre ragione alle buone idee e per questo non rinunciamo a progettare nuovi sviluppi». | | Not all caps are the same
The Plastics Division of Bormioli Rocco consolidates its presence on the European market by continuing to invest in the sector of closures for food. And, with the confidence coming from output of 1 billion pieces a year, it improves it standard offer and presents a new cap, at the top of the range, for glass and plastic bottles.
Caps are needed to close containers, but also obviously to open them, though this isn’t always as easy as one would wish. Thus one often has to call for help or assist another person in order to open a closure that offers too much resistance and, more generally, this makes one think that the recourse to improbable tools is a practice that is still too common among consumers of drinks.
From a technical point of view, it appears that much depends on full observance of the moulding tolerances for the thread in the caps and/or PET bottle preforms, not to mention the more or less correct use made of closures on the filling lines (excessive torque, etc.). In other words, the caps won’t open in these cases and this is essentially for reasons of cost, because market rules and productivity have been stretched to the extreme and there’s sporadic attention to cost-cutting, especially in a country like Italy where, in the case of mineral water, the bottlers’ margins have already been cut back to the absolute minimum.
On a more general note, closures for soft drinks and mineral water come in standardised sizes (28, 30 and 32 mm in diameter) and are made from injection-moulded or pressure-moulded HDPE.
Injection-moulded products can be made in 1 or 2 parts, i.e., with or without a separate seal ring. The closures that are the easier to open are those with several threading “lead-ins”, normally used for still water, while single-thread caps offer the most resistance and are generally preferred for fizzy drinks.
This brief look at the market shouldn’t lead one to think that there haven’t been any changes in the past few years. Indeed, a prime example is the introduction of compression - moulding technology. But there have also been some very interesting proposals in terms of high performance closures, destined for specific applications.
«There’s still plenty of room for continual improvements and new products - confirms Roberto Nisica, Marketing Manager at the Plastics Division of Bormioli Rocco e Figlio SpA – proof of this is the extension of our offer to include the 30/25 caps for PET bottles, the 38 mm diameter cap for milk and fruit juice containers and the New Safe Cap, in addition to the traditional line of closures for mineral water and soft drinks».
New Safe Cap
How to improve on something that’s already perfect: this could well be the slogan to present the new Bormioli closure. «The success of the Safe Cap, 28 mm diameter, encouraged us to redesign it and adapt it to pressure moulding in order to improve its performance and cost.
Consisting of 3 pieces - cap, safety seal and seal - it’s especially suited to soft drinks and sparkling waters in glass or plastic bottles as it guarantees excellent tightness.
Particularly “soft” to open, what’s more not only is the safety seal broken when one unscrews the cap, but the entire closure comes away from the neck of the bottle in the case of returnable glass bottles and those for the catering industry.
This is possible thanks to the fact that the break line in the safety seal can be personalised to suit particular uses».
Among the other features of this product are the possibility to have the tamper-evident seal in a different colour from the cap, thus making it even more evident, the seal made from a semi-transparent virgin polymer without the use of additives and, finally, the fact that it can be applied by standard production machines without the need for special tooling.
A rich closure, therefore, destined for a different market to that of single-piece caps, and one that is increasingly being used in the field of mineral water in glass bottles for the catering industry and the new soft drinks.
Fewer additives, more compression
In addition to this top of the range product, Bormioli also presents a few “incremental innovations” for its single-piece closures, which still make up the best part of its production.
First, thanks to a different mould design, 28 mm diameter injection-moulded caps are now available made from pure virgin polymer, without the use of additives and auxiliary substances. «By tradition, we serve companies that need a quality product and, as a result - and also to meet new market standards - we’ve moved towards guaranteeing closures with superior characteristics», stresses Nisica. But innovation at Bormioli can be seen in other areas, too. Having mastered pressure-moulding technology, the company has now started production of its 30/25 single-piece caps for PET bottles containing mineral water, with an internal guarantee strip that guarantees “gentle” opening, and the 38 mm diameter cap used for PET containers holding fresh milk and fruit juice, which has already been chosen by the big names in this sector.
According to Nisica, one should judge the entire Bormioli offer, taking into consideration the elements that distinguish its products/services. «All our factories have ISO 9001 certification and we’re equipped with laboratories for the quality control of both raw materials and end products. Moreover, we’re involved in a considerable amount of research and development and we’re structured to offer customers the service they need during the start-up of filling lines, with our own personnel getting involved and cooperating with the machine manufacturers. Last but not least, we design and built the moulds inhouse, meaning that we can master the different technologies we use, as well as service the equipment properly. So, we can rightly say that, with regard to the production of caps, we’ve built up enough expertise to allow us to satisfy the many different needs of our customers to the full».
Looking to the future
If this is Bormioli today, what can one expect of it in the near future? Marco Franzoni, Food Closures Sales Manager at the Bormioli Plastics Division, admits that there are many new projects underway. «Basically, we’re verifying two options. The first is to find new materials for seals offering an exceptionally high barrier to aromas, in order to prevent unwanted migration into the container of smells from the outside if the goods are incorrectly stored. The second line of research concerns the objective to produce seals with active additives in the basic polymer mix capable of reducing oxygen levels within the container, for applications in the field of beer in PET bottles. The problem at the moment is that these closures must be used within a few days from production, otherwise they start to lose their properties, and this calls for special precautions in terms of packaging, handling and storage. These are complex technologies with problems that still have to be ironed out and, at present, it’s hard to see their effective application. But time is always on the side of good ideas and for this reason we’re not going to stop working on new developments». | |
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La Divisione Plastica della Bormioli Rocco e Figlio nasce circa 30 anni fa all’interno della vetreria Bormioli Rocco. Il fatturato 2000 della Divisione è stato di 106 miliardi, con 420 addetti. L’export è stato pari 60% (24% del totale in Francia e 17% in Germania), mentre le vendite, suddivise per settore merceologico, confermano la focalizzazione sul settore farmaceutico 56%, seguito dal cosmetico 26% e dall’alimentare 18%.
Gli stabilimenti di produzione sono cinque di cui tre in Italia – Castelguelfo, Rivanazzano e Noceto – uno in Francia, a St. Sulpice, e uno in Germania, a Kleintettau.
La gamma di prodotti attuali comprende chiusure e accessori stampati a iniezione, chiusure stampate a compressione, contenitori di PE, PET, PP, PVC stampati con la tecnica dell’estrusione soffiaggio, dell’iniezione soffiaggio e dello stiro soffiaggio. Il consumo totale di materie plastiche nel 2000 è stato di oltre 12.500 t.
L’azienda attualmente dispone complessivamente di 131 macchine di produzione, 25 linee di assemblaggio, 15 di stampa, 1 linea per il rivestimento metallico dei flaconi e 2 linee per il rivestimento plastico.
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The Plastics Division of Bormioli Rocco e Figlio was set up about 30 years ago as part of the Bormioli Rocco glassworks. The Division saw turnover of 106 billion Lira in 2000 and employed 420. Exports amounted to 60% (24% of the total in France and 17% in Germany), while sales, split by goods sector, confirm the focus on the pharmaceutical sector (56%), followed by cosmetics (26%) and food (18%). There are five production sites, three of which in Italy – Castelguelfo, Rivanazzano and Noceto – one in Francia, at St. Sulpice, and one in Germany, at Kleintettau.
The current product range includes injection-moulded closures and accessories, compression-moulded closures, PE, PET, PP and PVC containers moulded using extrusion-blow, injection-blow and stretch-blow technology. Total plastics consumption in 2000 came to more than 12,500 t.
The company currently has a total of 131 production machines, 25 assembly lines, 15 printing lines, 1 line for the metal lining of bottles and 2 lines for plastic coating.
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